Monthly Archives: szeptember 2020

Az Eagle alapértelmezetten nem vektoros feliratokat használ, de a Gerber exportáláskor automatikusan átváltja a betűtípusokat vektorosra. Ez azért baj, mert megváltozik a feliratok szélessége és egyéb méretei, így elképzelhető, hogy nem oda fognak esni a feliratok, ahova szerettük volna tenni őket. A feliratok elkészítésénél ki lehet választani, hogy már eleve vektoros legyen a felirat, és akkor tényleg azt fogjuk látni a tervezéskor, ami a NYÁK-ra kerül. Volt olyan esetünk, hogy az egyik ügyfél azzal vádolt meg minket, hogy szándékosan átalakítottuk a feliratokat, és ezzel elrontottuk a NYÁK-ját. A valóságban azonban csak annyi történt, hogy a küldött Gerber-ek alapján gyártottunk, az ügyfél pedig nem ellenőrizte le, hogy az exportált Gerberek-ben a feliratok helyesek-e.

Az alábbi példa azt szemlélteti, hogy a nem vektoros felirat szélessége a Gerber exportálás után megváltozik (a vektorizálás miatt), és túl fog lógni a kontúrvonalon!

A probléma megoldása a következő:

1. Egy már meglevő alkatrész nem vektoros feliratait az alábbi ábra mutatja.

2. Kattintsunk a bal oldali ikonok közül a pirosan bekarikázott “Smash” ikonra.

3. Most kattintsunk az alkatrész közepén található, sárgával bekarikázott keresztre. (Ha ez a kereszt nem jelenik meg, akkor be kell kapcsolni a tPlace és bPlace rétegek láthatóságát a Nézet/Rétegek Ki/Bekapcsolása… menüben!)

Ekkor a feliratok sarkaiban is megjelenik egy-egy kereszt, így a azok már tetszőlegesen szerkeszthetőek, áthelyezhetőek.

4. Most kattintsunk a kékkel bekarikázott ikonra, és válasszuk aki a Font/Vector opciót!

5. Ezután a feliratoknál megjelent kis keresztekre kattintva, átváltanak a betűtípusok vektorossá.

Ha nem az alkatrészek, hanem az általunk beilleszteni kívánt feliratokat szeretnénk vektorosan létrehozni, akkor a bal oldali ikonsoron a “T” betűvel jelzett ikonra történő kattintás után a pirossal keretezett legördülő menüben állíthatjuk át a betűtípust vektorosra. A méret és az arány megválasztásakor ügyeljünk arra, hogy a felirat vonalvastagsága mindig legalább 0,2mm / 8mil legyen!

Természetesen nem szükséges minden egyes feliratot vektorossá konvertálni, hiszen az Eagle ezt automatikusan elvégzi, amikor a Gerber fájlokat készítjük el a tervből. Viszont a fontosabb feliratokat mindenképpen érdemes vektorossá alakítani, hogy lássuk, hogyan fognak kinézni a valóságban.

Talán meglepő, de a legtöbb probléma a leadott NYÁK terveken nem a rézrétegek rajzolataival van, hanem a pozíciónyomat és az egyes rétegekben elhelyezett feliratokkal. Tapasztalatunk az, hogy általában 10-ből 7 tervben biztos, hogy legalább valamilyen minimális gond van a feliratokkal. Ez nyilvánvalóan azért van, mert ezekről nem beszél senki, és a neten sem találhatóak százával leírások a témában. Így a tervező sem figyel oda rá, és a rézréteg rajzolatainak befejezésével elégedetten dől hátra a székében, pedig a munka itt még korántsem ért véget! A legfontosabb tudnivalók a feliratokhoz a következők.

1. A legkisebb vonalszélesség a feliratok esetén 0,2mm/8mil legyen akár a rézrétegben, akár a pozíciónyomat rétegben vannak elhelyezve! A pozíciónyomat rétegben használjon a lehető legvastagabb vonalakat, a 0,2mm-es szélesség az abszolút minimum, az ennél kisebb vonalszélességű feliratok szinte biztosan halványak, részlegesen olvashatóak vagy elmosódottak lesznek!

2. A feliratokat mindig abba a rétegbe tegyük, amelyben ténylegesen szeretnénk, hogy a NYÁK-on megjelenjen. Ne tegyük a feliratokat pl. a kontúrvonal vagy az “assy” (assembly – beültetést segítő) rétegbe, ha azt szeretnénk, hogy a pozíciónyomat rétegben legyenek jelen a végső NYÁK-on. Ha feliratot egy vagy több rézrétegbe teszünk, akkor különösen ügyeljünk arra, hogy azok vonalvastagsága, és az egyes vonalak közötti szigetelési távolság megfelel a tervezési szabályoknak. Az áramkör működését nyilvánvalóan nem befolyásolja, ha a be nem tartott határértékek miatt a felirat nem sikerül jól, mert pl. a betűk vonalai között túlságosan kicsi a szigetelési távolság. A DRC ellenőrzés viszont nálunk minden egyes ilyen problémás ponton hibát fog adni, amelyeket egyesével kell ellenőriznünk. Ez egy bonyolultabb tervnél nagyon megnövelheti az ellenőrzés idejét, így később kerül majd a terve gyártásba. Feliratot tehát javasolt a pozíciónyomat rétegbe tenni, rézrétegbe pedig csak akkor, ha tényleg szükséges, és akkor is kellő körültekintéssel.

3. Ha a NYÁK terv nem tartalmaz pozíciónyomatot, akkor legalább az egyik rézrétegbe tegyünk feliratot! Erre azért van szükség, hogy egyértelműsítsük, hogy az alkatrészoldalon vagy a forrasztási oldalon van a rajzolat. A tervezőprogramok mindig az alkatrészoldal felől, felülnézetben mutatják a tervet, ezért a forrasztási oldal rajzolatát tükörképben látjuk, tehát a feliratok is tükrözöttek. Ha olyan Gerber fájlt kapunk, ahol a feliratok tükrözöttek, tudjuk, hogy a forrasztási oldalhoz tartoznak, a nem tükrözöttek pedig az alkatrész oldalhoz.

A rétegek megjelölését szolgáló feliratokat a megrendelő kérésére el tudjuk távolítani a tervből, mielőtt a NYÁK gyártása elkezdődne.

4. Az Eagle-t használók figyelmébe:  eléggé rossz az Eagle-ben az, hogy alapértelmezetten nem vektoros feliratokat használ, de a Gerber exportáláskor automatikusan átváltja a betűtípusokat vektorosra. Ez azért baj, mert megváltozik a feliratok szélessége és egyéb méretei. A feliratok elkészítésénél ki lehet választani, hogy már eleve vektoros legyen a felirat, és akkor tényleg azt fogjuk látni a tervezéskor, ami a NYÁK-ra kerül.

Az alábbi példa azt szemlélteti, hogy a nem vektoros felirat szélessége a Gerber exportálás után megváltozik (a vektorizálás miatt), és túl fog lógni a kontúrvonalon! Segítség a feliratok vektorossá alakításához itt.

5. A kontúrvonalon kívül eső, illetve a forrszemekre rálógó feliratokat levágjuk.

Ma már a nyomtatott áramkörök jelentős része kontúrmart kivitelű. A lemezollós vagy egyéb vágással történő kontúrkialakítás csak akkor használható, ha az összes élnek egyenesnek kell lennie, és nem támasztunk különösebb elvárásokat a vágás igényességét, minőségét illetően. A pooling gyártás miatt nálunk kontúrmart vagy panelizált esetben ritzelt paneleket tud megrendelni. Amennyiben kontúrmart NYÁK-ot rendel, érdemes kihasználni az ebben rejlő lehetőségeket villamos, mechanikai vagy akár csak esztétikai szempontból is.

A kontúr marással történő kialakítása nem mindenki számára olyan egyértelmű, mint például a huzalozás megtervezése. Sokszor nem világos, hogy milyen kontúrt tevezhetünk és milyet nem. Emiatt fontosnak tartjuk ismertetni a legfontosabb paramétereket és kritériumokat az eljárással kapcsolatban.

A marást nem csak a kontúr mentén végezhetjük el, hanem NYÁK kontúrján belül is. Ennek akkor van szerepe, ha valamilyen különleges alakzatban kell az anyagot eltávolítani, például egy illesztés miatt, vagy egy bizonyos alkatrész csak úgy ültethető be, ha a megfelelő helyen (alatta, mellette, stb.) nincsen anyag. Tehát a marás tulajdonképpen mindegy, hogy a kontúr mentén vagy a nyomtatott áramkör kontúrján belül történik, ugyanazok a szabályok vonatkoznak mindkét esetre, a marás alakja pedig – a lejjebb olvasható megkötések mellett – szinte tetszőleges lehet.

A fenti animációt a NYÁK gyártás marási folyamatának szemléltetésére készítettük, a megmunkálás lépései jól láthatóak. A kimart alakzatok megtervezését a következőkben az Eagle szoftver használatával mutatjuk be, de ettől függetlenül az elv bármilyen tervezőszoftverben használható.

A kontúrmarás tervezése

A demonstráció kedvéért egy egészen egyszerű szilárdtest relé kapcsolást terveztem a MOC3041 típusú triak kimenetű optocsatoló adatlapja alapján. Ennek apropóját az adta, hogy az optocsatolóval történő galvanikus leválasztáskor gyakran használunk marást az optocsatolók alatt, hogy az áramkör két oldala közötti szivárgóáramot csökkentsük, amely az esetlegesen nagy potenciálkülönbség miatt jönne létre. Nagyon leegyszerűsítve pedig azt mondhatjuk, hogy ahol “nincs anyag” (csak levegő), ott szivárgóáram sincs.

A kapcsolás és a NYÁK huzalozásának megtervezése után az alábbi kép szerint nézett ki a terv. A kontúr jelenleg csak egy téglalap alak. A kemnob_13 vonal, kemnob_15 körív és kemnob_14 kör rajzolásával ezt a kontúrt tetszőlegesen átrajzolhatjuk, a szükségtelen részeit pedig az kemnob_17 “Elem törlése” ikon segítségével eltávolíthatjuk. Lássuk, hogyan!

1. lépés

A rácspontokat (kemnob_16 Grid) 0,5mm-re állítottam a rajzolás megkönnyítése érdekében.

2. lépés

Most készítsünk egy 1,5mm sugarú lekerekítést a bal alsó sarokba kemnob_15 körív rajzolással! Ügyeljünk arra, hogy a rétegek közül a 20 Dimension legyen kiválasztva ( kemnob_16 ikon mellett jobbra), azaz a kontúr rétegben rajzoljunk, és a vonalszélesség 0mm legyen. (Az újabb Eagle 9.x verziókban a 0mm-es vonalszélességet sajnos nem exportálja ki a szükséges Gerber fájlokba, ezért ott valamilyen 0-tól eltérő, minimális szélességet állítsunk be.)

3. lépés

Töröljük ki a felesleges sarkot a kontúrból: az kemnob_17 Elem törlése ikon kiválasztása után kattintsunk az eltávolítani kívánt részekre!

4. lépés

Rajzoljunk egy 3mm széles beugró részt az alábbi kép szerint, ahova egy M3-as csavar beilleszthető rögzítőelemként. Használjuk a kemnob_15 körív és az kemnob_17 Elem törlése funkciót!

5. lépés

Ismételjük meg a műveletet minden sarokban!

Ha a kontúron kívül további marást nem szeretnénk kérni, akkor ezen a ponton véget is érhet a tervezés, a Gerber fájlok exportálása megkezdődhet. Erről bővebben itt írtunk.

Marás NYÁK-on belül

NYÁK gyártás során marást NYÁK-on belül is kérhetünk, amelyet ugyanúgy rajzolhatunk a 20 Dimension rétegbe, vagy válszthatjuk a 46 Milling réteget is (kemnob_16 ikon mellett jobbra). A különbség ilyenkor mindössze annyi, hogy ez utóbbi esetben az Eagle ezt más színnel jelzi. Ezután az igényeinknek és a technológiai korlátoknak megfelelő alakzatokat berajzolhatjuk. Ez jelen példában így néz ki:

A Gerber exportnál a .MILLING kiterjesztésű fájlba a 20 Dimension és a 46 Milling rétegeknek kell bekerülniük. A többi réteg is tartalmazhatja 20 Dimension és a 46 Milling rétegeket, különösebb jelentősége ennek nincsen, mert a gyártás előkészítésekor ezeket eltávolítjuk.

A kontúrt (20 Dimension) nem szükséges minden Gerber fájlba kiexportálni, ugyanis ha a rétegek egymástól elcsúszva jelennének meg, általában számos más módszerrel a helyükre tudjuk igazítani őket.

Természetesen a marás tervezéskor nem feltétlenül szükséges a 20 Dimension és a 46 Milling rétegekben dolgozni (bár célszerű arra használni az egyes rétegeket, amire kitalálták őket), a lényeges szempont, hogy a marni kívánt rétegek mindig a .MILLING vagy .GKO kiterjesztésű Gerber fájlba kerüljenek.

A marás végeredményét az alábbi kép mutatja.

A marás korlátai

Érdemes tisztázni, hogy a megmunkálás – a fúráshoz hasonlóan – egy olyan marószerszámmal történik, amelynek átmérője nagyobb, mint 0mm. Ez azért fontos, mert a maróátmérő szabja meg majd azt a minimális rádiuszt a sarkokban, amellyel tervezhetünk. Vagyis az olyan helyeken, ahol a szomszédos élek 180 foknál kisebb szöget zárnak be egymással, egész biztosan keletkezik a sarokban egy rádiusz (lekerekítés).

Megjegyezendő továbbá, hogy a NYÁK terven – a marószerszám átmérőjétől teljesen függetlenül – mindig a készméreteket kell megrajzolni. Ha például egy 20mm készátmérőjű kört szeretnénk marni, akkor annak a rajzon is 20mm-es átmérőjűnek kell lennie. (A szükséges rádiuszkompenzációt a marógép szoftvere végzi el, és az alapján generálja a tényleges szerszámpályát.). Teljesen mindegy hogy milyen szélességű vonallal rajzolja meg a kontúrt, mert a kontúrvonal középvonalát fogjuk a kontúrként értelmezni.

Esetünkben a minimális rádiusz 1mm, azaz legalább 2mm átmérőjű maróval végezzük a megmunkálást, ami azt is jelenti, hogy két párhuzamos oldal között legalább 2mm távolságnak kell lennie, hogy “beférjen” a maró.

Az alábbi ábra szemlélteti, hogy mely részei munkálhatóak meg a kontúrnak a rajz szerint a NYÁK gyártás során.

Előfordulhat olyan eset, hogy a NYÁK-on belüli marási rajzolat egyáltalán nem tartalmaz lekerekítéseket, például téglalap alakú. Ebben az esetben a sarkokban a gyártás során keletkezik majd egy-egy minimum 1mm-es lekerekítés, mert oda a szerszám egyszerűen nem fér be. Így a NYÁK tervben nem lekerekített belső sarkok rádiuszát az fogja megszabni, hogy éppen milyen átmérőjű szerszám van használatban, ugyanis a marás azzal történik majd.

Ebből következik, hogy a marás technológiája miatt teljesen sarkos, lekerekítés nélküli alakzatok nem marhatóak, ha 180 foknál kisebb szöget zárnak be egymással a marni kívánt élek.

Fontos továbbá, hogy a kontúrnak vagy a belső marásoknak kivétel nélkül egy-egy folytonos vonalnak kell lenniük. A kontúrból vagy belső marásokból elágazó rajzolatrészekre nem lehet egyértelmű szerszámpályát generálni, ezért ezeket figyelmen kívül hagyjuk. Az alábbi ábrán a kontúrból kiálló kis rajzolatrészen (sárgán karikázva) nem fog a marószerszám végigmenni!

A fentiektől függetlenül a lekerekítés nélküli vagy elágazó kontúrral rendelkező rajzokat is elfogadjuk a NYÁK gyártás alapjaként, de ebben az esetben a terv és a valóság között az imént említett különbség fog jelentkezni, amiért felelősséget vállalni nem tudunk. Ezért javasoljuk mindenkinek, hogy a vázolt korlátokat figyelembe véve tervezzen, így kézhez vételkor nem éri majd meglepetés.

Forrszemek és réz a NYÁK szélén a kontúrvonalon

Esetenként előfordul, hogy arra van igény, hogy a rézfólia a NYÁK széléig kiérjen, vagy olyan (akár galvanizált vagy nem galvanizált) furatok vannak a NYÁK tervben, amelyek félig kilógnak a kontúrból. Ezek azért speciális esetek, mert a réznek és az üvegszálas FR4 hordozónak eltérőek az ideális forgácsolási paraméterei. A réz puha, az üvegszál pedig erősen abrazív (koptató) tulajdonságú anyag. Az FR4-et jelen pillanatban a  leggazdaságosabban gyémántbevonatos maróval tudjuk kontúrmarni, mivel a bevonat miatt az élettartama többszöröse egy bevonat nélküli keményfém vagy gyorsacél marónak. A gyémántbevonatos szerszámok azonban nem olyan élesek, mint a bevonat nélküli marók – ez a szerszámgyártás technológiája miatt van így. Ez azt okozza, hogy ezek a marók bár rendkívül jól teljesítenek az FR4 marásakor, a réznél viszont katasztrófális a végeredmény. A rezet felgyűrik, miközben az FR4-ben gyönyörűen haladnak.

Ha mindenképpen arra van szükség, hogy a réz kiérjen a NYÁK széléig, vagy kontúrmaráskor a maró galvanizált furatokat vagy forrszemeken fog keresztül menni, ott nem használhatunk CVD bevonatos marót, csak hagyományos keményfémet. Ezek élettartama azonban rövidebb, így ez drágítani fogja a gyártást. Tehát a félig elmart furatokat vagy a NYÁK széléig kiérő rezet csak akkor javasoljuk, ha erre feltétlenül szükség van, és ebben az esetben egyedileg adunk árajánlatot a gyártásra.

A NYÁK tervezésben kezdő ügyfeleinktől szoktuk azt a kérdést kapni, hogy hogyan kell jelölni, ha egy kétrétegű NYÁK terven egy furatot galvanizálva szeretnének elkészíttetni. Az első legyártatott NYÁK kézbe vétele után általában egyből jön a “megvilágosodás” a kérdéssel kapcsolatban, de szeretnénk megelőzni a félreértéseket a témával kapcsolatban.

Tipikus kérdések a furatgalvanizálás témakörében

  • Ha azt szeretném, hogy egy kétoldalas NYÁK-on egy furat galvanizálva legyen, akkor az adott forrszemet le kell tennem az alkatrész és a forrasztási oldalra is?
  • Ha azt szeretném, hogy egy kétoldalas NYÁK-on egy furat galvanizálva legyen, akkor azt egy via lerakásával tudom elérni?
  • Mi fogja meghatározni egyáltalán a tervemen, hogy egy furat galvanizáltan lesz legyártva vagy galván nélkül?

Az első kérdésre az a válasz, hogy teljesen felesleges egy-egy forrszemet kétszer letenni a tervben, mert az átmenőfuratos forrszemeket már alapértelmezetten úgy teszi le a tervezőszoftver, hogy az mindkét oldalon jelen van. Semmiképpen ne tegyen le egymásra furatokat, forrszemeket! SMD forrszemek esetében azok csak az egyik oldalra kerülnek rá, mégpedig arra, amelyiket kiválasztja a tervező.

A második kérdésre adott válasz kicsit összetettebb. Egy via lerakásával természetesen furatgalvanizált furathoz jutunk, amely segítségével átvezethetjük egyik oldalról a másikra az adott villamos jelet. Ezt azonban nem csak így valósíthatjuk meg.

A megértéshez szükséges az az ismeret, hogy a kétrétegű NYÁK gyártásának folyamata a következő:

  1. Alapanyag fúrása
  2. Furatgalvanizálás
  3. Fotoreziszt réteg felvitele (negatív ábra)
  4. Rajzolatgalvanizálás
  5. Óngalvanizálás (pozitív ábra)
  6. … itt több más folyamat szerepel, amely a jelen témában nem fontos…

Tehát a fotoreziszt réteg felvitele után egy ónréteg galvanizálása történik meg. Erre azért van szükség, mert a lúgos maratószer reakcióba lép a rézzel, az ónnal viszont nem (szelektív maratás), így az ón szerepe ebben az esetben csak a maszkolás. Minden olyan furatot maszkolni fog az ónréteg (azaz minden olyan furat galvanizált lesz), ahol a Gerber fájlokban forrszem vagy flash van. Ha egy adott fúrási pont helyén a rézrétegekben nincsen sem forrszem, sem pedig flash, akkor az előzőleg már furatgalvanizáláson átesett furatból furatgalván nélküli furat lesz a maratás során.

A harmadik kérdésre adott válasz: a mi gyártás előkészítési szabályaink alapján azokat a furatokat tekintjük galvanizálandónak, amelyek körül forrszem van mindkét oldalon, és legalább a technológiai határértékeknek megfelelő maradékgyűrűvel, nagyobb a furathoz képest, pl. 1oz (35um) réz esetén oldalanként min. 0.15mm-rel nagyobb, azaz átmérőben 0.3mm-rel nagyobb, mint a furat. Nincsen más szabály, amit figyelembe vennénk azzal kapcsolatban, hogy mely furatok legyenek galvanizáltak és melyek ne.

Az alábbi kép azt mutatja, hogy a lerakott forrszemek és via-k mind furatgalvanizáltak lesznek a gyártáskor, mert a furatokat forrszem veszi körül (függetlenül attól, hogy egy IC lábának forrszemeiről vagy egy via-ról van szó). Tehát pl. az IC lábainál lévő furatgalván is használható arra, hogy átvezessünk az egyik oldalról a másikra egy-egy vezetőt rajta keresztül, nem szükséges külön via-t lerakni ebből a célból. A 3D ábrán a furatgalvánt szürke színnel jelöltük. A furatgalván két oldalán levő forrszemek átmérőjének nem kell megegyezniük. Erre akkor lehet szükség, ha az egyik oldalon helyhiány van, és pl. egy vezetőt csak úgy lehetne elvinni, ha az egyik oldalon a forrszem kisebb, mint a másik oldalon. Ennek semmi akadálya, a furat ekkor is galvanizált lesz.

Esetenként (vagy akár állandóan :D ) előfordulhat, hogy helyhiánnyal küzdünk, és az áramkört muszáj egy adott méretbe belezsúfolni. Ilyenkor általában le kell mondanunk a “szellős design”-ról, és minél közelebb kell egymás mellett és az alkatrészek között elvinnünk a vezetősávokat. Ebben a cikkben az IPC-2221A szabvány által ajánlott értékeket mutatjuk be.

A szabvány a vezetők NYÁK-on való elhelyezkedésétől, szigetelésétől és a használat tengerszint feletti magasságától függően hét osztályba sorolja a lehetséges eseteket az alábbi táblázat szerint.

B1 - Belső vezetők

Többrétegű NYÁK-okban a belső rétegeken levő vezetők és via-k közötti minimális szigetelési távolság.

B2 - külső, nem bevont vezetők, 3050m tengerszint feletti magasságig

Lötstop vagy egyéb bevonat nélküli vezetők minimális szigetelési távolsága. Ez általában sokkal nagyobb, mint a bevonattal rendelkező esetben.

B3 - külső, nem bevont vezetők, 3050m tengerszint feletti magasságig

Lötstop vagy egyéb bevonat nélküli vezetők minimális szigetelési távolsága. Ez általában még nagyobb, mint a B2-es esetben.

B4 - külső, bevont vezetők, bármely tengerszint feletti magasságig

A lötstop (polimer) réteggel bevont vezetők közötti minimális szigetelési távolság. Ebbe nem értendők bele a forrasztásgátló lakkréteggel nem bevont forrszemek. Azok között az A6-os kategóriában megadott távolságokat kell alkalmazni.

A B4 kategóriába tartoznak a különböző háztartási gépek, számítógépek és irodai eszközök, de nem tartoznak ide a durva, párás vagy szennyezett (akár ipari) környezetben működő panelek.

A5 - külső, teljesen bevont vezetők, bármely tengerszint feletti magasságig

A beültetés után általában akril, szilikon vagy poliuretán alapú anyaggal bevont áramkört jelenti (alakkövető bevonat). A bevonat a beültetett alkatrészeket is lefedi, tehát nem csak a vezetősávoknak, hanem a teljes panelnak védelmet nyújt. Ilyen paneleket általában ipari környezetben és katonai felhasználásra gyártanak. Ha az alakkövető bevonat mellett lötstoppot is használunk, akkor érdemes figyelembe venni a két anyag kompatibilitását (pl. az alakkövető bevonat oldószere nem oldja-e a lötstop réteget?).

A6 - külső rétegeken elhelyezkedő alkatrészek nem bevonatolt lábai, kivezetései 3050m tengerszint feletti magasságig

Azok az alkatrészek, amelyek forrasztási pontjai semmilyen formában nem bevonatoltak. A panel a lötstop réteg mellett további bevonatot is hordoz részben vagy egészben. A kereskedelemben a B4/A6 kombináció a legelterjedtebb. Olyan paneleken alkalmazzák, ahol várhatóan nem szükséges javítást végezni, mert az alakkövető bevonat eltávolítása nehézkes lenne vagy károsítaná az alkatrészeket.

A7 - külső rétegeken elhelyezkedő alkatrészek bevonatolt lábai, kivezetései bármely tengerszint feletti magasságig

A beültetés után alakkövető bevonattal ellátott alkatrész kivezetések.

A vezetők és az alkatrészek kivezetései között levő távolságot alapesetben – az ésszerűség határain belül – a lehető legnagyobbra érdemes választani, hogy a fellépő szivárgóáramokat minimálisra csökkentsük. A táblázatban levő értékek nem csak a vezetők, hanem a vezető rétegek, és az egyéb vezető tulajdonságú szerelvények (pl. hűtőborda, doboz, előlap) közötti távolságra is érvényesek.

Gyakorlati példa

Az 500V-os feszültségekig a megfelelő kategória oszlopából könnyen kiválasztható, hogy egy adott esetre milyen minimális értéket ajánl a szabvány.
Az 500V feletti feszültségek esetén azonban nem biztos, hogy mindenki számára egyértelmű a táblázat használata. Ilyenkor a táblázat utolsó sorában szereplő értéket kell hozzáadni a “301-500V” jelölésű sor megfelelő eleméhez. Tehát, ha pl. 1200V-ra szeretnénk méretezni a szigetelési távolságot egy olyan panelen, amely a B4 kategóriába tartozik, akkor azt az alábbiak szerint kell számolni.

1200V – 500V = 700V

0,8mm + (700V * 0,00305mm) = 2,935mm [116mil]

Ez azt jelenti, hogy egy olyan panelon, ahol a vezetők között 1200V-os csúcsfeszültség léphet fel, minimum 2,935mm az ajánlott szigetelési távolság a vezetősávok között.

A nyomtatott áramkörök tervezésénél a vezetősávok szélességét alulról a gyártástechnológiai, felülről pedig a méretbeli lehetőségek korlátozzák. Kézenfekvő tehát, hogy olyan szélességű vezetősávokat hozzunk létre, amelyek biztosan legyárthatóak az elvárt minőségben, és emellett helytakarékosak (költséghatékonyak) is. De vajon mely paraméterek befolyásolják azt, hogy milyen geometriai méreteket ajánlott egy adott helyre tervezni? A következőkben erre keressük a választ.

Egy áramkör alapvetően azért melegszik, mert az egyes alkatrészeken az átfolyó áram valamilyen mértékű veszteséget hoz létre. Az áramkör részének tekinthetők a vezetősávok is, nem csak a beültetendő passzív és aktív alkatrészek. A vezetősávok anyaga általános esetben 35µm vastagságú rézfólia. Mivel ez a méret adott, csak a szélességét kell meghatároznunk.

Az igazsághoz hozzátartozik, hogy ma már az áramkörök döntő hányada 2 vagy többrétegű, így a furatgalvanizálás is elkerülhetetlen. A furatgalvanizálás során azonban nem csak a furat falára kerül réz, hanem magára a rajzolatra is. Általában a galvanizálás előtti kiinduló rézfólia vastagság általában 18µm, amelyre kb. 20-25µm vastagságú galvánréz réteg rakódik le. Emiatt a tényleges rézvastagság biztosan több lesz, mint 35µm.

vezetősáv szélessége attól függ, hogy adott értékű átfolyó áram mellett mekkora hőmérséklet emelkedést (a táblázatban ∆T = 10…45°C között) szeretnénk megengedni rajta. Ez a hőmérséklet különbség természetesen nem pillanatszerűen jön létre, hanem exponenciálisan növekedve éri el a végértéket. Az pedig, hogy ez az idő mekkora, a vizsgált áramkör hőtehetetlenségétől függ.

A nyomtatott áramkörök tervezésének általános szabványa bizonyos peremfeltételek mellett az 1. táblázatban szereplő értékeket ajánlja minimum kiinduló értékeknek.

A táblázat értékei az 1 vagy többrétegű NYÁK-ok külső rétegeinek 35µm vastagságú vezetőire érvényesek, 25°C kiinduló hőmérséklet mellett, feltételezve, hogy a vezetősáv teljes területe sokkal kisebb, mint a hordozó áramköri lapé, és a vezetőben egyenáram folyik. 

1. táblázat A vezetősávok minimális szélessége a
külső rétegeken a vezetett áram függvényében.

2. táblázat A vezetősávok minimális szélessége a
belső rétegeken a vezetett áram függvényében.

A táblázat értékeit alapul véve készítettem egy diagramot (1. diagram), amely a grafikus leolvasáshoz szokott olvasóknak lehet segítség.

1. diagram Segédlet a minimális vezetőszélesség meghatározásához a
NYÁK külső rétegein, adott hőmérséklet emelkedés mellett.

2. diagram Segédlet a minimális vezetőszélesség meghatározásához a
NYÁK belső rétegein, adott hőmérséklet emelkedés mellett.

Gyakorlati példa

Tehát, ha például a külső rétegen 20A-es áram fog folyni a vezetőn, és maximum 30°C-os melegedést engedünk meg rajta, akkor a táblázatból leolvasható, hogy 378mil, azaz 9,6mm széles vezetősávot kell terveznünk. A diagramból a narancssárga görbe 20A-hez tartozó pontjának levetítésével ugyanezt az értéket kapjukA belső rétegeken a kisebb hőleadás miatt szélesebb vezetők szükségesek (2. táblázat, 2. diagram).

Ahogy a fentiekben írtam, ezek az adatok csak kiinduló értékek, ajánlások. Minden konstrukció más és más, ezért lehetetlen minden helyzetre érvényes “képletet” vagy egyszerű számítást megadni. További ökölszabály, hogy a megadott vezetőszélességeket csökkenteni lehet 15%-kal, ha a panel vastagsága 0,8mm vagy az alatti.

Amennyiben egymáshoz közel több hasonló áramot vezető sáv fut, érdemes a szélességüket növelni, különben együtt nagyobb hőmérséklet emelkedést hoznak majd létre.

A fent leírtakon kívül szükséges figyelembe venni a panelon elhelyezkedő alkatrészek melegedését is. Ha pedig túlságosan szélesnek kellene lennie egy adott vezetősávnak, úgy érdemesebb ónnal befuttatva elérni a kívánt keresztmetszetet (terhelhetőséget). Itt, a cikk végén ismét szeretném hangsúlyozni, hogy a fenti értékek DC, azaz egyenáram esetén érvényesek. Kapcsolóüzemű tápegységek, inverterek, indukciós hevítők, rádióadók és más nagyfrekvenciás eszközöknél a Skin-hatással is számolni kell a tervezéskor.

A ma széleskörűen használt PWM-mel (Pulse Width Modulation – impulzusszélesség moduláció) működő teljesítményelektronikai áramköröknél mindig a vezetősávokat igénybevevő áram effektív értékével kell számolni, ami induktív terhelés esetén jelentősen eltérhet a kimeneti feszültség alakjától. Ha multiméterrel mérünk hullámos egyenáramot, akkor figyeljünk arra, hogy a műszerünk “True RMS”, azaz valódi effektív értéket mérjen. (Az ilyen műszerek mindig drágábbak a számított effektív értéket mutató műszereknél.)

A tervezés során szükséges lehet arra figyelünk, hogy az egyes alkatrészeket egymáshoz képest hogyan helyezzük el, vagy arra, hogy a dobozolását megkönnyítő furatokat helyezzünk el a panelon, bonyolultabb esetben pedig például arra, hogy az áramkörben előforduló vezetők elegendő keresztmetszettel rendelkezzenek, hogy elkerüljük a nagy áramok okozta túlmelegedést. De akár komoly mérnöki munkát végzünk vagy csak hobbiból tervezzük a következő audió erősítőnk NYÁK-ját, vajon tudjuk-e, hogy pontosan hogyan is épül fel a nyomtatott áramkör, és milyen lehetőségek állnak rendelkezésre a tervezés és kivitelezés során? A következőkben egy SO8-DIP8 adapter NYÁK 3D modeljén mutatjuk be a kétoldalas NYÁK rétegeit, anyagait, alapvető méreteit, tulajdonságait.

hordozó anyag (középső réteg) – a speciális esetektől eltekintve, mint pl. az alumínium alapú NYÁK-ok – általában valamilyen szövet vagy üvegszál rétegekből áll, amelyeket hőre keményedő gyantával ragasztanak össze, majd melegen préselik.

A végleges vastagság függ a rétegek számától, a szövésmintától, a gyanta tartalomtól és a préselés paramétereitől. Az általános esetben használt nyomtatott áramkörök hordozói 1,5mm vastagságúak, és 13 szövetrétegből állnak. Attól függően, hogy milyen anyagok alkotják a hordozót, különböző típusok léteznek, melyek FR, CEM vagy G jelöléssel kezdődnek. A ma leggyakrabban használt alapanyag az FR-4 típus, amely közismertebb nevén az ”üvegszálas NYÁK”.

Érdemes megjegyezni, hogy más típusok anyagai is tartalmaznak üvegszálat és epoxigyantát, de eltérő arányban, így azok villamos (pl. dielektromos állandó) és mechanikai tulajdonságaikban is különböznek az FR-4 anyagtól.

A NYÁK gyártás kezdetekor a hordozó anyag egyik vagy mindkét oldalát összefüggő vörösréz réteg borítja, melynek vastagsága általános esetben 18µm (0,018mm), de találkozhatunk ettől vastagabb (35µm, 70µm) kivitellel is.

A rézfólia vastagsága főleg akkor válik fontos paraméterré, ha az adott vezetőrészt nem jeltovábbításra, hanem teljesítmény átvitelre vagy szokatlanul magas hőmérsékleten (100°C felett) kívánjuk használni. A vezetősávok szélességének méretezéséről itt írunk bővebben.

A NYÁK gyártás a fúrással, illetve azon részek (pl. hosszlyukak, egyéb alakzatok) marásával kezdődik, amelyeket galvanizálni kell majd.

Ha kétoldalas NYÁK készül, akkor a következő lépés a furatok galvanizálása A furatgalvanizálást csak ezen a ponton lehet elvégezni, amikor még a NYÁK mindkét oldalán összefüggő rézfólia van, hiszen ez tudja biztosítani az folytonos vezetést a galvánfürdőben.

Gyakori tévhit, hogy a furatok egyesével is galvanizálhatók a NYÁK gyártás legvégén, de az igazság az, hogy ebben a lépésben az összes furat galvanizált lesz a panelon.

Az eljárás során a furatok felületére (és a rézfóliák teljes felületére) egy kb. 20-25µm vastagságú rézréteg kerül, amely segítségével villamos összeköttetések létesíthetők a panel két oldala között. Ha egy ilyen galvanizált furatot kimondottan a két oldal közötti villamos összeköttetés létesítésére használunk, akkor ezeket “via“-knak hívjuk.

A rézgalvanizálás után egy fotoreziszt réteg kerül a rézfelületekre, amely a végleges rajzolatok negatívja.

Ezután a szabadon levő rézfelületekre (beleértve a galvanizált furatokat is) ónt kell galvanizálni. A fotoreziszt réteg eltávolítása után kémiai úton, lúgos maratással lehet kialakítani a két oldalon a végleges rajzolatot. A lúgos maratásra azért van szükség, mert a galvánón ellenáll a lúgnak, és azokon a felületeken, ahol ón van, a lúg nem marja le a rezet. Tehát az ón egyfajta védőbevonatként viselkedik.

Ezt az ónréteget pl. savas maratással kell eltávolítani, különben a NYÁK nem lesz alkalmas szelektív felületkezelési eljárások használatára.

Amennyiben szükséges, a kimart rajzolatot ezután lehet bevonatolni arannyal vagy ezüsttel, de ez a lépés általában a forrasztásgátló lakkréteg felvitele után történik (szelektív aranyozás, ezüstözés).

Ezek szerepe a korrózióvédelem, az ólommentes bevonat megvalósítása, vagy a villamos ellenállás csökkentése. Vastagságuk a rézfóliával szemben már csak 1-2µm szokott lenni. Általános tévhit még a szakmabeliek körében is, hogy a legjobb vezető az arany (Au), őt követi az ezüst (Ag), majd a réz (Cu).

Ennek ellenére a valóság az, hogy a legjobb vezető az ezüst, őt követi a réz, majd az arany. Logikus lehet a kérdés, hogy mi értelme van rézből készíteni a vezetősávokat, ha az ezüst jobb vezető a réznél, illetve mi értelme aranyozni a paneleket, ha az rosszabb vezető, mint a réz?

Az arany használatának magyarázata az, hogy a korróziónak sokkal jobban ellenáll, mint a réz vagy az ezüst. Ezért bevett szokás a nyomtatott áramkörből kialakított csatlakozórészeket aranyozni (pl. a számítógép alaplapjába helyezhető RAM-ok, és különféle kártyák), így a kiváló kontaktus akár évtizedeken keresztül biztosítható lesz. A különböző audió és videó, illetve egyéb csatlakozókat is ebből az okból bevonatolják arannyal. Az arany “rossz” vezetőképessége nem befolyásolja jelentősen a csatlakozás átmeneti ellenállását, hiszen csak 1-2µm vastagságú réteget képez a 35µm vastag rézfóliához képest. (Az arany és a réz közé még egy kb 5um vastag nikkel réteget is szükséges galvanizálni, mert közvetlenül egymásra rosszul tapadnak.)

Ha a rézfólia helyett ezüstfólia lenne a NYÁK-on, akkor kb. 6-szoros különbség jelentkezne az előállítási árban. Az ezüstözésnek általában a nagyfrekvenciás áramköröknél van szerepe, ahol a skin-hatás miatt az áram a frekvenciával arányosan mindinkább a vezetősáv felületén folyik. Az ezüstözéssel javítható a vezetősáv vezetőképessége (a felületen, azaz pont ott, ahol szükség van rá), így kisebb helyet igényel a konstrukció megvalósítása. További előnye, hogy az aranyhoz hasonlóan ólommentes bevonatot képez, de beforrasztás nélkül néhány hónapig őrzi meg a felületi minőségét, forraszthatóságát.

Ha a NYÁK szelektív felületkezeléssel kell, hogy készüljön, akkor a teljes felület aranyozása vagy ezüstözése helyett a következő réteg a forrasztásgátló lakk lesz, vagy másnéven lötstop. A gyakorlatban ez majdnem tetszőleges színben kivitelezhető, de a legáltalánosabb a zöld színű. Ez adja a nyomtatott áramkörök jellegzetes megjelenését. A zöld szín előnyös továbbá a beültetés automatizált ellenőrzése során (AOI – Automated Optical Inspection), mert általánosságban ez tér el leginkább az alkatrészek színétől, és rengeteg régebbi AOI gépnek nehézséget okoz a pl. fehér vagy fekete NYÁK-on levő alkatrészek ellenőrzése.  

A forrasztásgátló lakkréteg után a panel egy ólmot tartalmazó vagy ólommentes (környezetvédelem) ónbevonatot kap, amelyet általában HASL (Hot Air Solder Leveling – tüziónozás) eljárással készítenek el. Ennek során a panelt egy forró ónfürdőbe merítik, így az ón kiválóan megtapad azokon a rézfelületeken, ahol nincsen forrasztásgátló lakkréteg, majd a fürdőből kivéve forró levegőt fújó légborotvákkal lefújják a felesleges ónt a NYÁK-ról. Ennél az eljárásnál általában a panel egyik oldalán kicsit több ón marad, mint a másikon, ami esztétikailag első ránézésre zavaró lehet, de ez sok esetben megkönnyíti a forrasztást, és utána már nem is látható. A tüziónozás mellett jó minőségű bevonatot ad a kémiai aranyozás vagy OSP (Organic Solderability Preservative – átlátszó szerves bevonat) is.

Az utolsó rétegek pedig a pozíciónyomatok, amik az alkatrészek helyének azonosítását könnyítik meg a beültetés, az ellenőrzés és a javítás során. A feliratok hosszú élettartamúak és mechanikalag is strapatbíróak, mert általában UV fényre keményedő festékkel készülnek, akárcsak a forrasztásgátló lakk.

Posted by in Tudásbázis on 2020-09-23

Sokszor gyártatnak nálunk a NYÁK gyártásban és tervezésben még nem túlságosan járatos ügyfeleink, akiknek nagyon szívesen segítünk. A Tudásbázist azért hoztuk létre, hogy a legfontosabb és leggyakrabban elhangzó kérdésekre választ adjunk. A Tudásbázis mérete azonban mára akkorára nőtt, ahogy ember legyen a talpán, aki kezdőként mindent megért belőle és teljes egészében átlátja. Emiatt még jobban összesűrítve néhány alapvető kérdésre adunk választ azok számára, akik még soha nem gyártattak NYÁK-ot.

Milyen szoftvert használjak?

Kizárólag olyat javaslunk, amely képes a Gerber fájlok és a fúrófájl exportálására. Ezt ma már a szoftverek 99%-a tudja, de néha bele lehet botlani olyanba is, ami nem (pl. ExpressPCB).

Mi ez a Gerber izé egyáltalán? Miért nem jó, ha PDF-ben küldöm a NYÁK tervet, hiszen az alapján én itthon simán "levasalom" a NYÁK-ot?

A gyártástechnológiánk alapvetően különbözik az otthon megszokott és kivitelezhető hobbi folyamatoktól. A munkafolyamatok egymástól elkülönülnek, és minden egyes folyamathoz tartozik valamilyen fájl. Ez hasonló az offszet nyomdákban használatos technológiához: minden színhez tartozik egy rajzolati réteg, amiket egymás után nyomnak a papírra. A NYÁK gyártásnál szükséges a fúráshoz a fúrófájl, a kontúrmaráshoz a kontúrvonal fájlja, a rézrajzolathoz ugyancsak a hozzá tartozó fájl, stb. A folyamataink tehát gépesítettek, és jól elkülönülnek egymástól, és minden folyamathoz szükségünk van egy-egy szabványos bemeneti fájlra, amiknek a formátuma a Gerber.

PDF, DXF, képek vagy egyéb más formátumból is lehetséges lenne elméletileg a gyártás, az iparban azonban ezeket senki sem használja, így értelmetlen, hogy ezek fogadására is fel legyünk készülve, főleg amiatt, hogy a Gerber fájlok generálása szinte ugyanolyan egyszerű, mint egy PDF export.

Akkor inkáb Gerber fájlok helyett elküldöm inkább a Sprint Layout vagy más szoftver projektfájlját, és az alapján kérem a gyártást!

Köszönjük, nem élnénk a lehetőséggel! :D Pár évig fogadtunk projektfájlokat a gyártáshoz, de a legnagyobb tanulság az volt, hogy sajnos sokan nem tudják megfelelően használni a tervezőszoftverüket, és rossz rétegekbe terveztek, aminek persze hibás gyártás lett a vége. Hiába lát valamit a megrendelő a monitoron, ha a küldött fájl annak nem megfelelő. Nagyon kellemetlen a megrendelőnek és nekünk is. Inkább szánd rá azt a 10-20 percet, hogy elolvasod a Gerber-es cikkeket, és rá fogsz jönni, hogy milyen egyszerű dologról van itt szó.

Miért fontosak a technológiai határértékek?

Röviden azért, mert ha ezek alatti vagy feletti értékekkel tervezel, akkor a végeredmény egyáltalán nem biztos, hogy hibamentes lesz. Ha pedig a panelek E-tesztelve lesznek, és hiba van a technológiai paraméterek be nem tartása miatt, akkor mehet a NYÁK-ok újragyártása, hiszen hibásan nem fogjuk őket odaadni. Ez pedig költségnövekedést okozna a mi oldalunkon, így a Tiéden is. Emiatt azonnal visszadobjuk azokat a terveket, amelyek nem felelnek meg a határértékeknek (ezt a gyártás előkészítése során ellenőrizzük szoftveresen).

Miért ne tervezz 0,15mm-es vezetőszélességekkel, ha nem muszáj?

A technológiai határértékek indokolatlan feszegetése mindig többletköltséget okoz. A finomabb rajzolatú panelekből a szokásosnál is több készül pluszban, hogy biztosan meglegyen a megfelelő darabszám, de ez ugyebár tovább növeli a költségeket, ami Téged közvetlenül nem érint, de közvetetten hatással lesz a későbbi árainkra.

Mi az a stencil? Kell ez nekem?

Egyelőre még nem, aztán reméljük, hogy igen :D . A stencil az SMD alkatrészek beültetésénél használatos vékony lemez, amelyen a küldött Gerber alapján kivágásokat készítünk. A stencillel forrasztópaszta felvitele lehetséges a NYÁK-ra, már kisebb sorozatoknál is nagyon meggyorsíthatja a beültetést. Ha most kezded a szakmát, akkor erre valószínűleg csak később lesz szükséged. Aztán, ha meguntad a kézi SMD beültetést, akkor rendeld meg nálunk a gépi beültetést, és ebben az esetben stencilköltséggel sem kell számolnod, ezt mi álljuk.

Olyan sok az opció a NYÁK gyártás oldalon, mit kellene bejelölnöm rendeléskor?

Alapértelmezetten azok az opciók vannak bejelölve az oldalon, amivel a legtöbben rendelnek. A Speciális beállítások résszel biztosan nem kell foglalkoznod, a szelektív felületkezelés részt is hagyhatod ólmos tűziónozáson. Az pedig nyilván egyértelmű, hogy kérsz-e pozíciónyomatot (azok a fehér feliratok) és lötstoppot (az általában zöld színű lakkozás), és ha igen, akkor melyik oldalaira az áramkörnek.

Mennyibe kerül, hogy adott furatok furatgalvanizáltak legyenek?

Alapesetben minden 2 vagy többrétegű NYÁK összes furata galvanizált, amelyet forrszem vagy réz vesz körül, ennek semmilyen felára sincsen.

Mi az a pooling tábla?

Az azonos paraméterekkel rendelt NYÁK-ok tervét egy nagyobb táblára (úgynevezett pooling táblára) montírozzuk. Egy pooling tábla tartalmaz azonos és különböző terveket a megrendeléseknek megfelelő (pontosabban általában nagyobb) darabszámokban. A gyártás így sokkal hatékonyabb időben és költségekben, mintha egyesével készülnének a NYÁK-ok, ami ma már gyakorlatilag elképzelhetetlen lenne. Többek között ezért 5x5mm nálunk a minimális NYÁK méret, és nincsen szükség technológiai keretre a gyártáshoz.

Téglalap alaktól eltérő alakú NYÁK-ot is rendelhetek?

Természetesen! Minden NYÁK kontúrmarással készül (tehát szinte tetszőleges alakzat lehetséges), ennek a szolgáltatásnak nincsen felára. Az ok egyrészt, hogy a pooling gyártás miatt csökkentené a tábla optimális elrendezésének lehetőségét, ha az optimalizációkor még a lemezollós vágást is figyelembe kellene venni – azaz drágítana. Másrészt szebb is és jobb is, mint egy rágott lemezollós vágás.

Annak érdekében, hogy egy megrendelés a lehető leghamarabb gyártásba kerüljön, a lejjebb olvashatókat kérjük ügyfeleinktől a rendeléskor feltöltött fájlokkal kapcsolatban. Az itt leírt kéréseink nem a mi kényelmünket hivatottak szolgálni, hanem a félreértések lehető legbiztosabb elkerülését. 

Csak Gerber fájlokból vállaljuk a gyártást

Mindenképpen ellenőrizze a tervezés megkezdése előtt, hogy a NYÁK tervező szoftvere képes-e a gyártáshoz szükséges Gerber fájlok exportálására vagy sem. Projektfájlokból (Eagle, Sprint Layout, Altium, stb.) azért nem vállaljuk a gyártást, mert:

  1. Több esetben adódott már abból hibás gyártás, hogy a tervező nem ugyanazt a verziót használta, mint amivel mi exportáltuk a Gerbereket a gyártáshoz, és a verziókülönbségek miatt mást exportáltak a szoftverek, mint amit a tervező megtervezett.

  2. A projektfájlokból sok esetben nem derül ki 100%-os biztonsággal, hogy pontosan mit és hogyan szeretne a megrendelő gyártatni.

  3. Még gyakorlottabb ügyfeleknél is előfordult, hogy rossz rétegbe terveztek, és ennek felelősségét kívánták ránk hárítani.

A gyártásért kizárólag akkor tudunk 100%-os felelősséget vállalni, ha Gerber fájlokat fogadunk, mert ezek egyértelműen leírják az egyes rétegekbe kerülendő tartalmat, vitás helyzetek és meglepetések nem alakulhatnak ki.

Csak RS274X

A ma használatos szoftverek szinte mindegyike már az RS274X Gerber formátumot használja. A régi szoftverek az RS274D-t használták, de az ilyen Gerber fájlok megnyitása sokszor annyira nehézkes, hogy 1-2 órát is igénybe vehet, mire egyáltalán sikerül megnyitható állapotba hoznunk a fájlokat. Aztán, ha kiderül, hogy hiba van bennük, és a megrendelő javítást küld, akkor kezdődik elölről a folyamat… Az ügyfelek és a mi érdekünk is az, hogy érdemi munkával töltsük az időt, ezért kérjük, hogy lehetőség szerint ne használjanak régi DOS-os szoftvereket, amik csak az RS274D formátumban tudnak exportálni.

Fúrófájlhoz csak Excellon vagy Gerber

Ügyeljen arra, hogy a fúrófájl formátuma mindenképpen Excellon 2 vagy Gerber típusú legyen. Néhány régebbi szoftver Excellon formátumhoz hasonló fúrófájlt állít elő, de bizonyos részleteikben eltérhetnek az Excellon szabványtól, aminek következtében hibás furatpozíciók vagy átmérők lehetségesek. Az Excellon formátumról ennek a cikk második felében olvashat bővebben. Nem szabványos fúrófájl esetén nem tudunk garanciát vállalni a helyes gyártásra!

Csak a megadott kiterjesztésekkel

Fontos, hogy a Gerber fájlok általában nem tartalmazzák, hogy melyik réteg információját tartalmazzák, pedig erre az információra szükség van a gyártás előkészítésekor. Csak akkor tudjuk garantálni, hogy a rétegek nem cserélődnek fel, ha a szakmában “szokásos” kiterjesztésekkel kapjuk a fájlokat.

Továbbá rendkívül fontos, hogy 1db fúrófájlt töltsön fel tervenként. Semmiképpen se küldje külön fúrófájlban pl. a galvanizált és nem galvanizált furatokat. Arról, hogy mely furat lesz galvanizált és melyik nem, itt olvashat bővebben.

A gyártáskor kizárólag a kiterjesztések alapján állapítjuk meg, hogy az adott fájl melyik réteghez tartozik, tartalmilag nem vetjük össze a kiterjesztéssel! Ha a kiterjesztésből mégsem derülne ki, hogy melyik réteg információját tartalmazza a Gerber, de pl. tartalmaz feliratot, akkor annak olvashatósága alapján értelmezzük az adott réteget alkatrész vagy forrasztási oldalként.

A megadottaktól eltérő kiterjesztéssel küldött fájlok esetén semmilyen felelősséget nem tudunk vállalni a réteghelyes gyártásért, illetve több fúrófájl esetén a helyes furatátmérőkért, és reklamációt sem tudunk elfogadni. Tartózkodjon a .GBR, és egyéb olyan kiterjesztések használatától, amik semmilyen információval nem szolgálnak a rétegről!

A szokásos elnevezések:

.GTL, .CMP, .TOP – alkatrész oldali rézréteg
.GBL, .SOL, .BOT – forrasztás oldali rézréteg
.GTS, .STC, .SMT – alkatrész oldali forrasztásgátló réteg
.GBS, .STS, .SMB – forrasztás oldali forrasztásgátló réteg
.GTO, .PLC, .SST – alkatrész oldali pozíciónyomat
.GBO, .PLS, .SSB – forrasztás oldali pozíciónyomat
.GKO, .MILL, .GM1 – körvonal
.G1, .LY2 – belső réteg
.G2, .LY3 – belső réteg
.GTP, .PAC – alkatrész oldali stencil
.GBP, .PAS – forrasztás oldali stencil
.DRL, .DRD, .TAP – fúrófájl

További tippek

Kérjük, hogy semmiképpen se tegyen méretezővonalakat a terv egyik rétegébe se! A Gerber formátum egyértelműen tartalmazza a méreteket, a méretezővonalak eltávolítása pedig számunkra időigényes, és közben lehet, hogy olyan részeket is törlünk véletlenül az áramkörből, amelyekre szükség lenne.

Gerber exportálásnál ne türközze egyik réteget se, ezzel csak nehezíti a fájlok ellenőrzését!

feliratokatnál (pozíciónyomatoknál) azokat a részeket, amelyek kilógnak a NYÁK körvonalából, a gyártás előkészítésénél levágjuk. A feliratok forrszemekre és más forrasztható területekre rálógó részét eltávolítjuk.

Egyoldalas NYÁK esetén a furatok alapértelmezetten nem galvanizáltak, kétoldalas NYÁK-nál pedig minden furat alapértelmezetten furatgalvanizált.

kontúrmarás tervezésénél mindig vegye figyelembe a technológiai korlátokat. Ezekről bővebben itt olvashat.

Utólagos szerkesztés – nem a megrendeléshez tartozó alapszolgáltatás

Míg a tervező – érthető módon – a saját szemszögéből látja a projektjét, mi 2014 óta már sok tízezer (!) különböző tervet láttunk, és elképzelhetetlennek tűnő megoldások gyártását is kérték tőlünk. Ez azt jelenti, hogy ha egy tervben valami nem egyértelmű vagy a megrendelő a megjegyzésben leírt egy kérést, hogy hogyan szeretné, ha összemontíroznánk/forgatnánk/tükröznénk/szerkesztenénk/stb. a tervét – ami esetleg csak számára egyértelmű -, biztos, hogy legalább 2-3 értelmezést tudunk majd hozzá társítani az eddigi tapasztalataink alapján. Ilyenkor elindul egy oda-vissza kommunikáció, hogy pontosítsunk, küldözgessük a fájlokat, hogy így megfelelő lesz-e? Aztán az időigényes levélváltások sorozata után megvalósulnának a módosítások, amit a tervező is el tudott volna végezni 10-15 perc alatt, de a felesleges körök miatt így napokat késhet a gyártásba kerülés, mire mindenki mindent jóvá hagy. Ha mindenképpen szükség van a fájlok szerkesztésére, és ezt Ön nem tudja elvégezni, akkor erre a munkára külön árat adunk.

Ügyfeleink igényeit figyelembe véve létrehoztuk a SorozatNYÁK kategóriát, amelyben főként sorozatgyártási igényeket tudunk kiszolgálni nagyon kedvező, távol-keleti árszínvonalon. Az ebben a kategóriában megrendelt NYÁK-okat szerződött külföldi partnerünk állítja elő, akinél nagy mennyiségű gyártókapacitást vásároltunk a kellően alacsony ár elérése érdekében.

A kalkulátor árai

A kalkulátor árai minden esetben a végleges árak, előzetes árajánlatkérés a pontos ár meghatározásához nem szükséges. SorozatNYÁK gyártás kizárólag az online felületen keresztül rendelhető, email-ben vagy más módokon megrendelés nem lehetséges. Amennyiben olyan technológiát igényel a terve, amely kívül esik a technológiai határértékeken, úgy azt a megrendelést felár ellenében sem tudjuk teljesíteni.

A SorozatNYÁK kategóriában típusonként a minimális rendelési mennyiség 0,5m2. Ez azt jelenti, hogy egy feltöltött tervből legalább 0,5m2 összterületet kell rendelnie. Több kisebb rendelés összterülete nem adható össze, hogy elérjék a minimális rendelési mennyiséget, csak abban az esetben, ha azokat egy panelra montírozza a panelizálási szabályainknak megfelelően. Bővebben itt olvashat a panelizálásról.

Technológiai határértékek

A technológiai határértékek megegyeznek a StandardNYÁK határértékeivel, az alábbi különbségekkel:

  • a maximális méret 500x500mm
  • a terv nem tartalmazhat galvanizált félfuratot a körvonal mentén
  • a terv nem tartalmazhat 10x10mm-nél nagyobb méretű galvanizált belső marást
  • a terv nem tartalmazhat 10mm-es átmérőnél nagyobb galvanizált furatot

Rendelés típusa

1. Egyedi NYÁK

Ön egy teljesen szokványos NYÁK tervét tölti fel, és az abban a formában is lesz legyártva. Nem lesz többször egymás mellé montírozva egy nagyobb táblán, és nem lesz panelkeret a NYÁK-ok körül. Kézi beültetés esetén ezt szokták választani ügyfeleink. Ha ezt az opciót választja, akkor vegye figyelembe, hogy gépi beültetés esetén megnövekedhet a beültetés ideje, és a gépi beültetéshez szükséges fiducial-okat (referenciapontok, amelyek alapján a beültetőgép felismeri a panel pozícióját és tájolását a munkaterületén) is valószínűleg a NYÁK-ra kell elhelyeznie, esetleg ezek hiányában több időt vesz igénybe a beültetési munka.

2. Panelizált terv

Amennyiben gépi beültetésre kerülnek a panelek, érdemes panelizáltan gyártatni, hogy ezzel időt takaríthasson meg. Erről bővebben itt olvashat. Ha ezt az opciót választja, akkor nem elegendő az egyedi NYÁK tervét többször egymás mellé másolnia, és úgy feltöltenie a megrendelés mellé, hanem egy komplett paneltervet kell elkészítenie, amely közvetlenül gyártható.
A gyártható panelterv magában foglalja:
  • az egyedi NYÁK-ok tervét, a ritzelés vonalait és/vagy a kitördelhető marások/fülek terveit,
  • a panel körvonalát, az illesztőfuratokat (amennyiben szükségesek a beültetésnél) és
  • a fiducial-okat.
Azaz a panelterv egy gondosan elkészített rajz, akárcsak maga az egyedi NYÁK terve. Az alábbi kép egy panel NYÁK gyártásra és beültetésre alkalmas változatát mutatja.
Amennyiben még nincsen gyakorlata a panelizálás megtervezésében, az alábbi cikkekben talál ehhez útmutatást:

Panelizálás tervezése – általános ismertető
Panelizálás tervezése ritzeléssel
Panelizálás tervezése kitördelhető marással

Panel elrendezése: Adja meg, hogy hányszor hányas elrendezést tartalmaz a panelterve, mert kisméretű (kb. 20x20mm) egyedi NYÁK-ok esetén az online felület magasabb árat adhat a többletmarás vagy ritzelés miatt.

NYÁK-ok elválasztása panelon belül: Válassza ki, hogy a panelon belül ritzeléssel vagy kitördelhető marással szeretné elválasztani egymástól az egyedi NYÁK-okat. A két módszer közötti a különbséget lejjebb olvashatja. Ha már elkészítette a paneltervet, tehát panelizált Gerber fájlokat ad le gyártásba, akkor a ritzelés vagy kitördelhető marás választása az online felületen számunkra csak tájékoztató jellegű, hogy pl. hiányzó ritzelési Gerber esetén tudjuk, hogy ritzeléssel kérné a gyártást, de a gyártáshoz szükséges még a ritzelési fájl utólagos elküldése is.

1. Panelizált NYÁK kitördelhető marással

A kitördelhető marással készült panelen belül az egyedi NYÁK-okat szinte teljesen körbemarjuk, mindössze néhány törőfület hagyunk meg, amelyek a beültetéshez és szereléshez egyben tartják a teljes panelt. A beültetés befejezése után az egyedi NYÁK-ok kitördelhetőek a panelból.
 

Előnyei:

  • szép felület a marás mentén
  • szinte tetszőleges alakzat lehetséges

Hátrányai:

  • csökkenti a panel stabilitását
  • összességében nagyobb panelméret
  • bonyolultabb tervezés

 

2. Panelizált NYÁK ritzeléssel

A ritzeléssel készült panelen belül az egyedi NYÁK-okat úgynevezett ritzeléssel választjuk el egymástól. A ritzelés azt jelenti, hogy a megtervezett ritzelési vonalak mentén a kész panel V alakú bevágásokkal lesz elvékonyítva. Így a beültetéshez és szereléshez egyben marad a teljes panel, viszont a beültetés befejezése után az egyedi NYÁK-ok kitördelhetőek a panelból.
Ritzelésnél általában az anyagvastagság 1/3-a marad meg középen. Stabilitási szempontból ezzel mindenképpen számoljunk!
 
Előnyei:
  • összességében stabilabb marad a panel a kitördelhető maráshoz viszonyítva
  • egyszerű tervezhetőség és kivitelezhetőség
  • összességében kisebb panelméret -> gazdaságosabb kivitel

Hátrányai:

  • csökkenti a panel stabilitását
  • szétördelés után sorjás marad a NYÁK széle
  • csak egyenes vonal mentén lehetséges a kivitelezése gazdaságosan és gyorsan

3. Egyedi NYÁK tervből panelizálva gyártás

Ennél az opciónál Ön az egyedi NYÁK tervét tölti fel, és a beállított paramétereknek megfelelően mi fogjuk elkészíteni a paneltervet. Ezzel időt takarít meg, mert nem Önnek kell elkészítenie a paneltervet. A legtöbb esetben az online felület által adott panelizálási opciók megfelelőek, de ha Önnek pl. az egyedi NYÁK-ok összeforgatására vagy különleges elrendezésére van szüksége a panelizálás során, akkor azt Önnek kell megterveznie, és a “Panlizált terv” opcióval megrendelni a gyártást.
 
Panel elrendezése: meg kell adnia, hogy a feltöltött tervet hányszor hányas mátrixba rendezzük el.

NYÁK-ok elválasztása panelon belül: Válassza ki, hogy a panelon belül ritzeléssel vagy kitördelhető marással szeretné elválasztani egymástól az egyedi NYÁK-okat. A két módszer közötti a különbséget lejjebb olvashatja. Ha már elkészítette a paneltervet, tehát panelizált Gerber fájlokat ad le gyártásba, akkor a ritzelés vagy kitördelhető marás választása az online felületen számunkra csak tájékoztató jellegű, hogy pl. hiányzó ritzelési Gerber esetén tudjuk, hogy ritzeléssel kérné a gyártást, de a gyártáshoz szükséges még a ritzelési fájl utólagos elküldése is.

1. Panelizált NYÁK kitördelhető marással

A kitördelhető marással készült panelen belül az egyedi NYÁK-okat szinte teljesen körbemarjuk, mindössze néhány törőfület hagyunk meg, amelyek a beültetéshez és szereléshez egyben tartják a teljes panelt. A beültetés befejezése után az egyedi NYÁK-ok kitördelhetőek a panelból.
 

Előnyei:

  • szép felület a marás mentén
  • szinte tetszőleges alakzat lehetséges

Hátrányai:

  • csökkenti a panel stabilitását
  • összességében nagyobb panelméret
  • bonyolultabb tervezés

 

2. Panelizált NYÁK ritzeléssel

A ritzeléssel készült panelen belül az egyedi NYÁK-okat úgynevezett ritzeléssel választjuk el egymástól. A ritzelés azt jelenti, hogy a megtervezett ritzelési vonalak mentén a kész panel V alakú bevágásokkal lesz elvékonyítva. Így a beültetéshez és szereléshez egyben marad a teljes panel, viszont a beültetés befejezése után az egyedi NYÁK-ok kitördelhetőek a panelból.
Ritzelésnél általában az anyagvastagság 1/3-a marad meg középen. Stabilitási szempontból ezzel mindenképpen számoljunk!
 
Előnyei:
  • összességében stabilabb marad a panel a kitördelhető maráshoz viszonyítva
  • egyszerű tervezhetőség és kivitelezhetőség
  • összességében kisebb panelméret -> gazdaságosabb kivitel

Hátrányai:

  • csökkenti a panel stabilitását
  • szétördelés után sorjás marad a NYÁK széle
  • csak egyenes vonal mentén lehetséges a kivitelezése gazdaságosan és gyorsan
Egyedi NYÁK alakja: a négyzet vagy téglalap alakú NYÁK-ok panelizálását könnyen, automatizálva el tudjuk végezni, azonban, ha ettől eltérő alakot kell panelizálnunk (pl. kör alak, L alak, stb.), akkor a panelterv elkészítését csak kézzel tudjuk elvégezni. Ez a plusz munka növeli a költségeket, ezért az ilyen típusú tervek panelizálását csak felár ellenében vállaljuk, amelyet az online felület hozzáad a végösszeghez.
 
Panelkeret: Kérhet minden oldalra vagy csak a két függőleges vagy vízszintes oldalakra panelkeretet. Kérheti panelkeret nélkül is a gyártást, ami csökkenti a gyártás költségét, de általában csak akkor érdemes ezt választani gépi beültetés esetén, ha a panel szélétől legalább 3-5mm-re kezdődnek az alkatrészek, hogy biztosan fel lehessen a szélénél fogni a panelt a beültetőgépre.

Panelkeret szélessége: Meg kell adnia a fenti képen 1-es számmal jelölt panelkeret szélességét. A panelkeret szélességébe nem értendő bele a mellette kezdődő egyedi NYÁK körbemarásának szélessége.

Különböző tervek száma: Adja meg, hogy hány különböző tervet tartalmaz a feltöltött Gerber fájl, mert ez befolyásolja a gyártás költségét. Ha több különböző tervet tartalmaz a feltöltött Gerber, akkor annak közvetlenülgyárthatónak kell lennie. Nem elegendő, ha a terveket egyszerűen egymás mellé másolja, legalább egy közös külső panelkontúrral kell rendelkeznie a tervnek, de a legjobb, ha a panelizálási útmutatóknak megfelelően készíti el a paneltervet.

Panelizálás tervezése – általános ismertető
Panelizálás tervezése ritzeléssel
Panelizálás tervezése kitördelhető marással

Méret: Adja meg a gyártatni kívánt NYÁK méretét.
 
Teljes panelméret: Ebben az esetben az Ön által elkészített panelterv teljes méretét kell megadnia. Ez biztosan nagyobb a panelon belül levő egyedi NYÁK-ok méreténél.

Egyedi NYÁK mérete: Adja meg az egyedi NYÁK tervének méretét, amit panelizálni kíván.

Darabszám: A darabszámot legördülő menüből tudja kiválasztani. Egyéni darabszámot is megadhat, de ekkor minimum 500db rendelése szükséges, és 50-esével tudja megadni a kívánt darabszámot. Ezektől eltérő mennyiség rendelésére a SorozatNYÁK kategóriában nincsen lehetőség. A minimálisan rendelhető mennyiség egy típusból 0,5m2, tehát akkora darabszámot kell kiválasztania, hogy ezt a rendelési mennyiséget meghaladja.
 
Panel darabszám: A panel darabszámot legördülő menüből tudja kiválasztani. Ha pl. egy 3×2-es elrendezésben panelizált tervet ad le, és 50 darab panelt rendel, akkor összesen 50x3x2=600 darab egyedi NYÁK-ot fog kapni. Egyéni panel darabszámot is megadhat, de ekkor minimum 500db rendelése szükséges, és 50-esével tudja megadni a kívánt panel darabszámot. Ezektől eltérő mennyiség rendelésére a SorozatNYÁK kategóriában nincsen lehetőség. A minimálisan rendelhető mennyiség egy típusból 0,5m2, tehát akkora darabszámot kell kiválasztania, hogy ezt a rendelési mennyiséget meghaladja.
 
Rétegek száma: A rézrétegek számát kell kiválasztania (1 vagy 2). Két réteg esetén az összes furat automatikusan furatgalvanizált, amely körül legalább az egyik oldalon forrszem van.
 
Gyártási idő: Típusonként 10m2 összterületig 5-10 munkanap alatt tudjuk teljesíteni a megrendelést, ennél nagyobb mennyiség esetén kb. 10 munkanapos ütemekben. Nincsen lehetőség a gyártás gyorsítására még felár ellenében sem. A gyártási időt minden esetben a megrendelést követő munkanaptól kell érteni, mert a gyártás az aznapra előkészített adaggal együtt már nem tud elindulni.
 
Alapanyag: Az alapanyag ólommentes, ENIG vagy OSP felületkezelés esetén is RoHS kompatibilis FR4, Tg = 140°C üvegesedési hőmérséklettel. Az alapanyag vastagság 0,8-1,6mm között megválasztható.
 
Forrasztásgátló lakk: A forrasztásgátló lakkréteg színe választható, külön nincsen felára a forrasztásgátló lakknak és a különböző színeknek sem. A különböző megrendelések beazonosítása miatt egy kisméretű azonosítószámot helyezünk el a lötstop rétegben, amennyiben a terv pozíciónyomatot nem tartalmaz.
Pozíciónyomat: A jól olvasható pozíciónyomat érdekében a feliratoknál legalább 0,2mm-es vonalvastagságot használjon, és a betűk magassága minimum 2mm legyen. Az e határértékek alatti feliratokat megvastagítjuk, de ettől még a túlságosan kisméretű feliratok olvashatatlanok lesznek. A feliratok helyes megtervezéséről itt olvashat bővebben. Ha Eagle-t használ, akkor további segítséget itt talál. Azokat a részeket, amelyek kilógnak a NYÁK körvonalából, az előkészítéskor levágjuk. A feliratok forrszemekre és más forrasztható területekre rálógó részét ugyancsak eltávolítjuk, mert problémát okozhatnak az E-tesztnél és a beültetésnél.
 
A pozíciónyomat színe alapértelmezetten fehér, de fehér forrasztásgátló lakkréteg esetén fekete színű. A különböző megrendelések beazonosítása miatt egy kisméretű azonosítószámot helyezünk el a pozíciónyomat rétegben, amennyiben a terv pozíciónyomat réteget tartalmaz. A pozíciónyomatnak nincsen külön felára.
Stencilt kérek: SMD alkatrészek beültetéséhez rendelhet a panelek mellé lézervágással készült rozsdamentes acél alapanyagú stencilt különböző vastagságokban. Amennyiben kér stencilt, a stencil Gerber-t is tartalmaznia kell a feltöltött ZIP fájlnak, mert utólag a rézrajzolat és a lötstop rétegek alapján általában nem tudjuk egyértelműen és biztosan generálni a stencil rétegeket.
 
Méret megadása: a stencil kész méretét megadhatja a kifutókkal vagy a kész mérettel. A kifutó azt jelenti, hogy a rendelni kívánt NYÁK méretén felül mennyivel legyen nagyobb oldalanként a stencil. Erre akkor van szükség, ha a panel szélén is találhatóak SMD alkatrészek, amelyek pad-jeit pasztázni kell, de az értékes forrasztópaszta a pasztázás közben lefolyna a stencilről. Legalább 20-30mm-es kifutó esetén a paszta a stencilen marad.
 
Ha kész méretet ad meg a stencilnél, akkor a megadott méreten belül középre igazítjuk a tervet. A stencil méretének minimum akkorának kell lennie, mint a NYÁK mérete.
Szelektív felületkezelés: Szelektív felületkezelésnek hívjuk az olyan eljárást, amely során a felületkezelő bevonat (tűzión, ENIG – azaz nikkel/arany, OSP – Organic Solderability Preservance) a forrasztásgátló lakk felvitele után kerül a NYÁK szabadon levő rézfelületeire. Ez azért fontos, mert ha ón van jelen a lötstop alatt (azaz az ónozás nem szelektív), akkor a reflow kemencében vagy a hullámforrasztóban az ón a hő hatására megolvad, és felráncolhatja a lötstoppot, illetve a nagyobb vezetők elszívhatják az ónt a forrszemektől. Tehát pl. sorozatgyártás esetén (ónozás tekintetében) csakis a szelektív felületkezelési eljárások ajánlottak. Ez kizárja a hagyományos galvánón használatát, mint végső felületkezelést, hiszen az ón ott marad a lötstop alatt a kész NYÁK-on is.
 
A szelektív bevonatok elkészítése során mindazok a rézfelületek ónozottak, aranyozottak vagy OSP-vel kezeltek lesznek, amelyeket nem fed lötstop réteg. Ez azt jelenti, hogy a fiducial-ok és a forrszemek mindegyike felületkezelt lesz, kitakarni a NYÁK bizonyos részeit nem tudjuk!
 
Felületkezelést mindenképpen szükséges választani, enélkül nem tudjuk teljesíteni a megrendelést, még külön kérésre sem.
 
A SorozatNYÁK kategóriában mindegyik felületkezelés ÉS alapanyag is RoHS kompatibilis, azaz a tőlünk megrendelt NYÁK-ok az Európai Unió területén kereskedelmi forgalomba kerülő termékekben is felhasználhatók.

Alapanyag vastagság: Választható 1 vagy 2 rétegű kivitel (rétegek száma alatt a rézrétegeket értjük). A maximális méret 500x500mm. . Az alapanyag vastagság 0,8-1,6mm között választható, normál esetben 1,6mm.

Rézvastagság: Függetlenül a rétegszámtól a rézvastagság 1oz (35um). Rézgalvanizáláskor a sűrű rajzolatú részekre vastagabb rézréteg rakódik ki, míg a nagy és összefüggő rézfelületekre (pl. telefólia) vékonyabb. Az 1 oz (35um) vastagság a gyakorlatban a telefóliás részeken is legalább 40-45um. A furatfalakban a rézvastagság legalább 20-25um közötti, de lehetséges ennél nagyobb is ritkább rajzolat esetén. A furatok kész méreteit a galvanizáláson túl a felületkezelés is befolyásolja, ezért kérjük, hogy mindig tervezzen 1-2 tized mm-rel nagyobb furatokat, hogy az alkatrészlábak biztosan beilleszthetők legyenek a furatokba.

RoHS kompatibilitás és E-teszt

Tudjuk, hogy ügyfeleinknek sorozatgyártás esetén nagyon fontos az alacsony ár. Mielőtt NYÁK gyártót választ, mindenképpen győződjön meg arról, hogy RoHS kompatibilis felületkezelést és alapanyagokat használ a gyártó, különben az Európai Unió területén a 365/2015. (XII. 2.) Kormányrendelet (RoHS rendelet) alapján a terméke nem hozható forgalomba. A legtöbben (még a NYÁK gyártók és importőrök is) az RoHS kompatibilitáson TÉVESEN az ólommentességet értik, de emellett az FR4-ben vagy más alapanyagokban előforduló tűzgátlóként használt polibrómok jelenlétét is korlátozza a rendelet. Tehát önmagában az ólommentes felületkezelés nem jelent RoHS kompatibilitást. Külföldi forrásból származó panelek esetén mindenképpen javasoljuk, hogy ne bízzon vakon a gyártó által kiállított RoHS tanusítványban (ha egyáltalán kap ilyet), hanem független labor által végeztessen RoHS vizsgálatot a paneleken. Labortól függően az ilyen vizsgálatok díja kb. 50-100 ezer Ft közé esik mintánként. Nem RoHS panelek EU-n belüli kereskedelmi forgalomba hozatala súlyos bírságot vonhat maga után!

Olcsó gyártók paneleinél gyakran előfordul, hogy ólommentes tűziónozás esetén is az ügyfeleket átverve ólmos tűziónozással gyártják le a paneleket, mivel az ólmos tűziónozás költsége alacsonyabb. Ez a beültetésnél és a forgalomba hozatalnál is problémát okozhat. Ne hagyja magát átverni, rendeljen biztos forrásból!

Néhány NYÁK gyártónál az alacsony árak elérése érdekében az összes NYÁK tesztelése helyett szúrópróbaszerű elektromos tesztelést hajtanak végre. Ennek oka, hogy időt takarítanak meg a tesztelésen, illetve mivel nem derül ki minden panelról, hogy hibás-e vagy sem, ezért valószínűleg nem kell annyi hibás panelt újragyártani, mintha mindegyik tesztelve lett volna. A NYÁK árán ez valóban megtakarítás, de ennek az összegnek általában a sokszorosa illan el a hibás panelek újbóli gyártásának, alkatrész költségének és ismételt beültetésének során, az időveszteségről már nem is beszélve.

Amennyiben tőlünk rendeli meg a gyártást, garantáljuk, hogy RoHS kompatibilis és 100%-ban E-tesztelt NYÁK-okat fog kapni!